金屬切工的金屬切割面臨著高熱力損傷的嚴重挑戰。低溫增強微潤滑應用于車削、銑削和磨削，對降低切削溫度、降低切削力和提高工件表面質量有顯著影響。在不同的切削參數下，低溫或潤滑介質的單獨應用可能會對切削性能產生或增加或減少效果。但在相同的參數水平下，基于協同耦合效應，低溫微潤滑的應用效果明顯優于低溫技術或潤滑技術的單獨應用，對抑制刀具故障和表面燒傷發揮了積極作用，大大提高了工件的表面質量?；谖墨I研究，在三種切割方法和相應參數下，低溫微潤滑可達到56.2%、47.4%和41%。
對于航空航天難加工材料，微潤滑熱耗散能力不足限制了其工業應用。低溫增強微潤滑是解決其技術瓶頸的有效手段。然而，低溫和微潤滑的供應系統、刀具/工件界面的微液滴滲透特性、材料去除機制、切削力、切削熱、刀具磨損和工件表面質量的規律發生了新的變化。
工件表面質量影響機制。低溫強化微潤滑的疊加冷卻機制和增強油膜的耐磨、減摩/承載能力可顯著降低切削區熱力耦合的負面影響：降低切削熱可防止金屬表面過度熱塑形，降低切削力可防止表面微裂紋。低溫微潤滑技術可有效減少熱力耦合對工件表面的損傷。
工件表面質量影響機制。低溫強化微潤滑的疊加冷卻機制和增強油膜的耐磨、減摩/承載能力，可顯著降低切削區熱力耦合的負面影響:減少切削熱可以防止金屬表面過度熱塑形，減少切削力可以防止表面微裂紋。低溫微潤滑技術可以有效減少熱力耦合對工件表面的損傷。
微量潤滑油裝置延長了刀具的使用壽命，主要通過加工給刀具全方位冷卻液，微量潤滑技術使刀具溫度更加穩定。與傳統的切削液加工相比，微量潤滑狀態下的切削力較小。由于液體顆粒較大，切削液難以進入加工點，微量潤滑產生的懸浮顆粒更容易進入加工點于以下工藝的加工。
微量潤滑實際上是與傳統的多油潤滑相比提出的。傳統的切削液潤滑方法需要回收大量的水基切削液來解決潤滑和冷卻問題，實際上是對潤滑液的大量浪費。
我們將微量潤滑理解為只提供切割點非常微量的潤滑劑。在計量裝置中，利用壓縮空氣產生油氣混合物，然后將混合物導向刀具切割刃。
在正確調整潤滑系統的條件下，每小時只需少于20ml的潤滑劑就可以在工件和工具之間形成足夠的潤滑膜，以達到潤滑效果。在提供微量潤滑劑時，工件、機床和工件保持干燥和無油。
潤滑微量潤滑的關鍵在于油氣混合物準確地導刀具的切割表面和后部。因此，潤滑混合物的供應有兩種方式：通過工具內部供油通道的內部供應、通過活節軟管和噴嘴的外部供應。