隨著生態保護、能源消耗和資源節約要求的日益嚴格，越來越多的國家開始實施節能減排和環境保護計劃，這決定了綠色制造技術的發展和實施勢在必行。
在綠色理念的指導下，綠色制造技術涉及產品設計、制造、包裝、運輸等各個環節，直至產品報廢處理，對環境和資源的負面影響最小，可以最大限度地提高資源利用率，從而達到兼顧企業經濟效益和社會效益穩步提高的綜合目標。從國內企業的實際情況來看，目前已經在一些工廠的生產中得到了一定的應用，主要是綠色機加工制造技術。例如，微潤滑技術逐漸取代了傳統的切削液濕加工方法，因為它具有降低制造成本、改善工廠環境等優點。
技術概述微量潤滑。
1.概況
MQL技術，即氣體和液體混合微潤滑技術，也被稱為最小潤滑。它來自Lubication，Lubication，是一種新型的金屬切割冷卻潤滑方法。這種工作方法是通過將壓縮空氣與極為微量的潤滑油混合蒸發，形成微米級的液滴，然后噴灑到加工區，從而有效地冷卻、潤滑和清除切屑。
目前，該技術已成功應用于國內一些主流汽車動力總成（主要是發動機廠和變速器廠）企業：首先，在具有德國大眾背景的合資企業或獨資企業中，該技術主要用于曲軸加工領域，然后成功應用于連桿線的粗加工站，并準備將其推廣應用于氣缸體和氣缸蓋加工。第二，在一些以福特汽車為代表的美國企業（如長安福特）和一些獨立品牌汽車企業（如長城汽車），該技術主要用于加工鋁合金外殼零件，如變速器外殼、發動機缸體和缸蓋。
2.優勢
作為一種綠色準干式加工技術，MQL技術具有以下優點：
在加工過程中，無需更換MQL油，只需定期將（即添加）微量無污染潤滑油混合到壓縮氣體中即可。在整個操作過程中，沒有廢液排放。設備凈化處理后，可直接排放油霧，有效避免工業生產對環境的污染。
加工過程中產生的切削熱加工過程中產生的切削熱量得到抑制和減少，刀具使用壽命得到提高。利用高速霧粒供應切削液，增加潤滑劑的滲透性，提高冷卻潤滑效果，提高工件表面處理質量。
由于MQL技術的實施，潤滑介質的消耗量非常低，一般來說，每小時消耗量僅為0.05~0.1升。相比之下，乳化液在傳統濕式加工中的消耗量約為每小時1000升，MQL技術的實際切割液消耗量僅為傳統加工量的萬分之一，大大降低了切割液的成本。此外，它還可以保持切割區域外的工具、工件和切屑的干燥，這不僅避免了處理廢液的問題，而且有效地降低了輔助材料的消耗和切割液的后處理成本。
工作原理及微量潤滑系統。
簡而言之，微潤滑系統是一種控制油量的噴油裝置。該系統結構主要由三部分組成：油霧供應系統、噴嘴和潤滑油。該系統簡單，整個設備占地面積小，易于安裝在各種機床旁邊。
1.分類微量潤滑系統。
MQL系統可分為單通道型和雙通道型。兩者的區別在于空氣和潤滑油混合形成氣溶膠的不同位置，即根據微切削液的傳輸和霧化差異，將其分為兩種形式。單通道類型的特點是：空氣和潤滑油在發生設備中混合成氣溶膠，然后通過刀具內的軌道將氣溶膠輸送至加工區。雙通道類型具有以下特點：空氣和潤滑油被輸送到不同軌道附近的混合室，形成氣溶膠，然后輸送到加工區域。雖然單通道系統比雙通道系統更容易制造，但在輸送冷卻潤滑油霧時，尤其是在離心強度較大的旋轉主軸上，油霧容易分散，這往往導致加工區油霧分布不均勻，影響加工質量。由于雙通道類型的微潤滑系統在氣溶膠形成后，在輸送區域內的距離更小，應用效果更好，因此潤滑效果更好。
2.微量潤滑裝置的產品化。
MQL可分為內部冷卻和外部冷卻系統。前者的氣霧通過機床的主軸，通過刀具的內孔和端子噴出，或通過原始切削液管道從原始噴嘴位置噴出，以達到最佳使用效果；后者的氣霧由機床外部引入，刀具外部供應。
另外，根據之前的介紹，MQL裝置也分為單通道和雙通道，單通道微潤滑系統主要由主體（即油霧單元）、球閥、供油單元和相應的切削加工單元組成，雙通道系統主要由主體（包括氣體供應和油霧（供應）復合單元）、球閥和旋轉接頭組成。
一般來說，外冷系統適用于刨床、車床、銑床、中心鋸床等外冷刀具的機床。適用的材料包括銅、鋁、鎂、易切削鋼、中等難切削鋼等。內冷系統主要用于數控車床、加工中心、孔加工機床等，更適用于內冷鉆頭、內冷銑刀、內冷絲錐等內冷工具的加工。當然，它也適用于外冷工具的使用。適用材料包括鋁合金、銅合金、鎂合金、各種鑄鐵、易切割鋼、中高難切割鋼等。
在發動機曲軸斜油孔加工中應用微潤滑技術。
在國內外汽車發動機行業，小排量汽油發動機的曲軸主要由鑄鐵制成，尤其是球墨鑄鐵。對于大排量（超過1.6升）的中型汽油發動機，特別是具有渦輪增壓功能的發動機，大部分曲軸材料為鍛鋼。曲軸作為發動機的關鍵部件，不僅結構復雜，而且，而且具有較高的技術要求。因此，為了加工合格的工件，各企業將在相對成熟的傳統工藝的基礎上，不斷改進和改進生產工藝。隨著汽車輕量化和對綠色制造技術的日益重視，一些主流發動機制造廠的實際生產也采用了MQL等新型制造技術。
以下是曲軸粗加工階段的一個典型案例。
本申微量潤滑。
21世紀初，大多數國內主流汽車發動機企業仍采用槍鉆這一已使用多年的傳統工藝，對深孔如斜油孔進行加工(見圖1a，從圖1a可以清楚地看到斜油孔的情況，圖1b是位于軸頸表面的深孔端口)。這種制造技術首先被命名為加工槍管。由于高精度的孔(如槍管)可以通過一次進給生產，多年來在深孔加工中得到了廣泛的應用。
在操作過程中，使用引導條支撐刀具，從鉆頭位置的進油孔將切割液輸送到切割區域，同時實現潤滑和冷卻，有利于去屑，然后讓切割液沿溝通進入油箱進行統一處理。但近年來，由于其投入和使用成本高，切割（潤滑）液體在加工過程中消耗非常大，所以一些領先的技術理念企業，在新生產線或新生產能力工藝規劃中，用高速深孔鉆取代傳統的槍鉆工藝，為應用微潤滑技術創造了條件。
一方面，仍然使用傳統的潤滑方法，只有一個龐大的潤滑冷卻系統非常昂貴，隨后的使用成本相當高；另一方面，必須有大流量、高壓、高過濾精度的潤滑切割液，否則會影響油膜的建立，造成排屑困難。這主要與槍鉆加工后的孔壁密切相關，表面形狀對排屑產生不利影響，在曲軸斜油孔等直徑比大孔加工中更為突出。此外，由于槍支鉆是古怪的，它還必須配備一個鉆蓋。
而當曲軸斜油孔的加工采用微量潤滑技術后， 一方面配以BENSHEN（本申）公司提供的雙通道微潤滑系統，該系統為內冷式結構，雙通道是指氣管跟油管分別處理，最后才在刀具內混合后噴出。另一方面，當深孔加工由槍鉆改為雙刃高速鋼麻花鉆后，就不再需要鉆套。進而，由于微量潤滑的油霧本身質量就很小，且因加工中受力對稱，形成的孔壁就較光滑。
除了上述兩個優點外，相應的工藝試驗表明，微潤滑的應用也顯著提高了工件的清潔度，因為在加工過程中更容易排出，有利于回收，在清洗過程中不容易殘留。此外，這種切割可以被認為是準干的，不僅使用成本低于傳統方法，而且霧化潤滑油更有利于油膜的建立。